我公司現(xiàn)擁有兩條日產(chǎn)5000t/d生產(chǎn)線，目前運行比較穩(wěn)定，該生產(chǎn)線由某院設計，100%燃無煙煤。近段時間出現(xiàn)窯電流一直偏低，且波動較大，最低時甚至到90A，熟料還原料多、質(zhì)量差、強度低、窯產(chǎn)量低等狀況。為此，公司組織人員分析問題原因，并針對性的進行解決，取得了明顯的效果，同時總結(jié)了一些經(jīng)驗供大家參考。
1 燒成系統(tǒng)主要設備配置
回轉(zhuǎn)窯規(guī)格：Φ4.8×74m 斜度：4°
預熱器為NC高效低阻型，并配NST型分解爐
篦冷機采用NC-Ⅲ型控制流推動篦式冷卻機，篦床有效面積：133.2㎡
2 窯電流低的原因分析
通過綜合判斷引起窯電流低的主要原因是窯系統(tǒng)通風能力差，窯內(nèi)還原氣氛嚴重導致。具體從以下幾個方面進行分析：
（1）原材料波動大，分解爐溫度控制不當。由于近段時間石灰石供應不足，礦石成分比較復雜，當中甚至含有CaF2,MgO的含量偏高（3.0%-4.0%）生料易燒性好，加上這種無煙煤很容易形成局部高溫（見表1），物料在分解爐內(nèi)提前形成熔相，嚴重時形成顆粒狀。
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Mad（%） |
Vad（%） |
Aad（%） |
Sbad（%） |
Qnetad（kJ∕kg） |
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1.5 |
4.0 |
26.0 |
1.1 |
23800 |
表1 煤的工業(yè)分析
分解爐錐部、縮口、三次風進風口結(jié)料嚴重（見圖1），分解爐出口負壓從正常時的-1000Pa升至-1500Pa，嚴重影響了窯內(nèi)通風。
圖1 分解爐結(jié)料示意圖
（2）系統(tǒng)漏風嚴重。其中包括窯尾密封圈漏風、煙室清料口變形漏風、分解爐與煙室連接處膨脹節(jié)漏風等，相對減小了窯內(nèi)通風量，漏風處也容易形成結(jié)皮。
（3）喂煤量不穩(wěn)定。由于長時間運行，窯頭轉(zhuǎn)子稱間隙偏大，實際喂煤量比中控給定的偏多，窯頭、窯尾用煤量成倒掛現(xiàn)象，窯內(nèi)煤粉燃燒不完全。
（4）篦冷機急冷效果差。篦冷機一段篦板篦縫堵塞，出窯熟料急冷差，三次風中O2含量不足，促使系統(tǒng)產(chǎn)生還原氣氛，窯電流低。
3采取的措施和效果
針對我公司窯電流低的問題，通過分析原因，采取了以下幾個方面的措施：
（1）加強原材料的管控，合理均化，杜絕使用含CaF2的礦石。控制MgO的波動，液相量控制在26.0%—27.0%之間，適當提高出磨生料細度（原來正�？刂�80μm篩余量為16%，現(xiàn)調(diào)整為20%）有效的防止了液相提前出現(xiàn)，減少了窯尾結(jié)皮。
（2）合理控制分解爐溫度。通過調(diào)節(jié)喂料點和喂煤點的高低來控制爐內(nèi)溫度（四級筒進入分解爐每邊有二個下料點，煤粉噴入分解爐每邊有三個點）保證即不形成局部高溫，同時也保證煤粉在分解爐內(nèi)完全燃燒。
（3）采取原煤直供，從源頭抓起。我公司地處福建龍巖，無煙煤煤礦較多，但多以小礦為主，供應商多達十幾家。針對這種情況我們采取了鎖定幾家質(zhì)量相對穩(wěn)定的大礦長期供應，有效的解決了原煤波動問題。
（4）對煙室、分解爐清料實行考核制度。每班如果能夠保證煙室、分解爐負壓在正常范圍內(nèi)，對中控操作員、現(xiàn)場組長、清料工適當?shù)慕o予獎勵，提高工作積極性。
（5）對系統(tǒng)漏風點進行處理，保證窯內(nèi)通風量。
（6）通過送煤羅茨風機電流、壓力與以往參數(shù)的比較，合理控制頭、尾用煤的比例。（檢修時對轉(zhuǎn)子稱重新校正）
（7）加強中控操作，優(yōu)化工藝參數(shù)，統(tǒng)一操作思路。對蓖冷機一段篦縫堵塞問題，中控操作方面主要是將一段層壓控薄，由原來正常的6500Pa—6000 Pa控制在5500Pa—5000Pa時，窯電流明顯有上升趨勢。
（8）進行有效的技改。燃無煙煤窯尾結(jié)料問題難以避免，為了改善窯內(nèi)通風，我們對分解爐縮口進行了擴容，增大分解爐縮口截面積。我廠分解爐縮口設計為正方形，尺寸為2000mm×2000mm，經(jīng)過技改擴容到2200mm×2200mm后，通風效果明顯好轉(zhuǎn)。
通過采取以上一些措施，窯電流穩(wěn)定在800A—600A之間，熟料日產(chǎn)在5800t/d,fCaO合格率在90%以上，熟料3d、28d強度分別在31.3MPa、59.6MPa系統(tǒng)已恢復正常狀況。
