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水泥生產以石灰石和粘土為主要原料，經破碎、配料、通過立式磨粉磨制成生料，然后喂入水泥回轉窯中煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏，摻加部分混合材料或外加劑，經輥壓機輥壓和水泥磨粉磨成水泥，再由包裝機或散裝機運輸出廠。水泥生產設備隨生料制備方法不同，可分為干法水泥生產線與濕法水泥生產線兩種。（1）干法水泥生產工藝流程。將原料同時烘干并粉磨，或先烘干經粉磨成生料粉后喂入干法回轉窯內煅燒成熟料的方法。也有將生料粉加入適量水制成生料球，送入立波爾窯內煅燒成熟料的方法，稱之為半干法，仍屬干法生產之一種。干法生產的主要優(yōu)點是熱耗低，帶有預熱器的干法窯熟料熱耗為3140～3768焦/千克，缺點是生料成分不易均勻，車間揚塵大，電耗較高。（2）濕法水泥生產工藝流程。將原料加水粉磨成生料漿后，喂入濕法回轉窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水后，制成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半濕法，仍屬濕法生產之一。濕法生產具有操作簡單，生料成分容易控制，產品質量好，料漿輸送方便，車間揚塵少等優(yōu)點，缺點是熱耗高，熟料熱耗通常為5234～6490焦/千克。
三、1000T/D水泥生產線工藝流程
預均化
（1）破碎：水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。
（2）原料預均化：預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。新型干法水泥生產過程中，穩(wěn)定生料成分是穩(wěn)定熟料燒成的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窯生料成分的作用。預熱分解使用預熱器來完成水泥生料的預熱和分解，替代回轉窯的部分功能，縮短回轉窯長度，物料在懸浮預熱狀態(tài)下，在回轉窯內實現(xiàn)氣料換熱過程，生料與回轉窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，提高回轉窯系統(tǒng)生產效率，降低熟料燒成熱耗。（1）物料分散喂入預熱器管道中的生料，80%在入口管道內進行換熱。在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。（2）氣固分離權當氣流攜帶料粉進入旋風筒后，被迫在旋風筒筒體與內筒之間的環(huán)狀空間內做旋轉流動，并且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。（3）預分解預分解技術的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐，利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利于生產大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點。燒成生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解后，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的等礦物。隨著物料溫度升高近時，等礦物會變成液相，溶解于液相中的和進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質量。水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料粉磨至適宜的粒度，形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。水泥包裝水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運方式。 國家標準要求散裝的比例必須達到70%以上，發(fā)展散裝水泥是國內的大趨勢。
四、主機設備表
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